4个汽车智能案例,解读汽车的智能未来

http://www.auto-a.hc360.com2018年04月19日14:26 来源:焊割在线T|T

    【慧聪汽车用品网】众所周知,工业4.0的两个主题是智能工厂+智能生产。在工业4.0背景下,汽车工厂将实现网络化、分布式的生产设施,控制生产过程中不断出现的复杂性,人、机器与资源之间会有直接的交流。与此同时,高度标准化、模块化的设备及系统将大幅节省汽车生产制造中的成本,机器人可以从事高强度持续性的工作,依托于传感器、3D打印等技术大大提高零部件生产加工及工序中的精密度,降低失误率及风险。

    今天与大家分享4个汽车智能制造的案例,共同领略汽车智能化生产风采。

4个汽车智能案例,解读汽车的智能未来

    奥迪:颠覆传统的汽车工厂

    奥迪一直将科技作为产品的卖点,这一次奥迪将科技发挥到了极致,为我们描绘出一座未来汽车工厂——奥迪智能工厂。在这座工厂中,我们熟悉的生产线消失不见,零件运输由自动驾驶小车甚至是无人机完成,3D打印技术也得到普及……这样一座颠覆传统的汽车工厂都有哪些黑科技?

4个汽车智能案例,解读汽车的智能未来

    零件物流是保障整个工厂高效生产的关键,在奥迪智能工厂中,零件物流运输全部由无人驾驶系统完成。转移物资的叉车也实现自动驾驶,实现真正的自动化工厂。在物料运输方面不仅有无人驾驶小车参与,无人机也将发挥重要作用。

    在奥迪智能工厂中,小型化、轻型化的机器人将取代人工来实现琐碎零件的安装固定。柔性装配车将取代人工进行螺丝拧紧。在装配小车中布置有若干机械臂,这些机械臂可以按照既定程序进行位置识别、螺丝拧紧。装配辅助系统可以提示工人何处需要进行装配,并可对最终装配结果进行检测。在一些线束装配任务中还需要人工的参与,装配辅助系统可以提示工人哪些位置需要人工装配,并在显示屏上显示最终装配是否合格,防止出现残次品。

    奥迪智能工厂发明的柔性抓取机器人不同于现阶段的抓取机器人,该机器人最大特点在于柔性触手,这种结构类似于变色龙舌头,抓取零件更加灵活。除了抓取普通零件外,柔性抓取机器人还可以抓取螺母、垫片之类的细微零件。

    未来奥迪智能工厂将借助VR技术来实现虚拟装配,以发现研发阶段出现的问题。借助VR设备,设计人员可以对零件进行预装配,以观测未来实际装配效果。此外,数据眼镜可以对看到的零件进行分析,这套设备类似装配辅助系统,发现缺陷与问题。数据眼镜可以对员工或者工程师进行针对性支持。

    在奥迪智能工厂,3D打印技术将得到普及,到时候汽车上的大部分零件都可以通过3D打印技术得到。目前用粉末塑料制造物体的3D打印机已经被制造出来,下一阶段发展的是3D金属打印机。奥迪专门设计了金属打印试验室,对此技术进行研发。

    宝沃:中德智造示范工厂

    作为“德国制造”的一个代表,宝沃汽车实现了工业4.0智能工厂的部署,以先进的智能制造体系,入选工信部发布的“2017年中德智能制造合作试点示范项目”。

4个汽车智能案例,解读汽车的智能未来

    宝沃智能工厂采用全球先进的八车型柔性化生产线,在具备强大灵活生产性能的同时可实现多车型共线生产,并打造个性定制化车型的生产及开发,集冲压、焊装、涂装、总装、检测和物流六大工艺流程于一身。

    宝沃的柔性化生产拥有17种颜色系统,可实现汽油、混合动力、纯电动等左右舵车型生产并且,其“柔性制造”可实现自行优化整体网络,并自行适应实时环境变化及客户个性化需求。整个车间拥有先进的自动化技术,近550台机器人完成在冲压、传输、车身点焊、油漆喷涂等过程的作业。通过智能化生产体系,以及物联网化的生产设施,最终实现企业供应链,制造等环节数据化、智慧化,以及达到高效生产及满足个性化需求的目的。

    在质量管控方面,宝沃智能工厂在德国DIN、VDA严苛的质量标准下,开发了BQMS宝沃质量管理系统:通过18道在线控制点,34道质量控制点,16个质量门,1,075项整车检验,运用自动化、信息化技术和云平台,实现整车质量保证体系数字化,并在智能物流方面实现了大规模个性化定制生产、订单交付周期最短23天。

    法士特:“智能生产系统”自主造

    与其他企业外包或外购智能生产系统不同,法士特智能化生产车间完全由自己编程、制造而成。

    据了解,法士特在生产线上引入模块化的理念,实现了控制器、气动门等部件的标准化运作和生产线的灵活运用。法士特最新投入使用的自动装配悬臂线,将工业自动控制、通讯、智能机器人、定扭紧固、信息控制、测试等多项技术结合应用,多工位实现自动化装配。与此同时,法士特还不断推进云端技术,将所有智能机器人和生产线数据进行网络监控和管理,实现后台操作、调整机器人工况数据,还可进行跨厂之间的信息对比。

4个汽车智能案例,解读汽车的智能未来

    首条智能生产线投入使用后,线上工作人员从17人减少到7人,从每天最多生产450套产品提升至现在的750套;不仅生产效率提高40%,产品一致性也得到进一步保证。此外,法士特自动装配悬臂线投入使用后,一次装箱合格率提高3%,装配线产能提高25%,占地面积节约27%,有效降低工人的劳动强度,大幅提升了产品装配自动化和智能化水平。

    广汽传祺:安全清洁智慧的工厂

    广汽传祺杭州工厂秉承“工业4.0”的智能制造理念,历时13个月建设,遵循“一次规划、分步实施”的原则,以广汽传祺世界级生产方式为核心,糅合全球领先的研发技术、科学管理方法和严谨的质量控制体系,采用独创的VIDM(可视化、信息化、数字化、智能制造)系统,打造了一座安全、清洁、智慧的工厂。

4个汽车智能案例,解读汽车的智能未来

    其中,冲压车间采用全自动伺服高速生产线及直线7轴高速机器人,实现了深拉延、高品质、高柔性、低噪环保的完美结合;焊装车间首次采用CO2机器人自动弧焊工艺,配备全球领先的机器人及机器视觉AI技术,可实现高精度、多车型柔性共线生产;涂装车间采用世界领先的Ro-Dip360度翻转前处理电泳线,壁挂式机器人喷涂系统采用紧凑型两道色漆绿色环保喷涂技术,充分体现传祺的“绿色工厂”理念;总装车间采用L型布局,自主设计底盘自动合装设备,实现玻璃自动涂胶、安装及座椅自动抓取安装等技术,构建了具备世界水平的广汽传祺标杆工厂。

    传统的大规模流水线式造车终将逐步被个性化、定制化和智能化的造车模式所取代,智能制造正成为引领世界汽车行业发展的潮流趋势。

责任编辑:王旸

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