能源问题已经成为制约经济和社会发展的重要因素。综观上半年市场形势，对轮胎行业来说是风雨飘摇的半年，一方面生胶涨成“天价”；另一方面，受国内轮胎产品低价竞争的因素影响，双重夹击下，使部分企业出现亏损。

　　市场发育和企业成长达到一定阶段时，最终比拼的就是成本控制能力。成本控制得好，形成价格优势，市场竞争力就强。双星集团在各车间、机台推行承包的企业管理新办法以来，很好地促进了企业节能降耗工作的开展,在节能降耗方面取得了可喜的成绩。

　　强化意识：人人节能降成本

　　以前，由于员工拿的是计件工资，按照每天完成的产量计算员工工资，由于计件工资制没有与节能降耗和企业盈亏挂钩，因此员工节约降耗意识不强，胶料落地，员工也视而不见，管理人员管厉害了，员工就有抵触情绪。为将降低耗意识宣传到每名员工，双星集团自2005年以来将承包机制引入企业管理，将车间、机器承包给员工个人，这一措施从根本上转变了员工的态度，促使员工主动在开发、采购、制造、物流、信息、管理、销售、人员等各个环节加强成本控制，员工们为了提高效益，自己算起了经济分析账，使节能成为每个员工的良好习惯和自觉行动。

　　双星轮胎总公司斜交胎厂承包给员工后，调动了全员参与承包管理的积极性，员工主动“自己管、自己算、自己减、自己降”，他们推出了“一账通”管理办法，把厂内每天的产量、质量、材料消耗、水、电、汽等二十多项成本指标汇总统一到一本账中，每天生产结束后，所有的数据通过“一账通”都能很直观的显示出来，便于结算每一天的工作情况，以该厂成型车间为例，经抽查显示：今年4月份废次品比3月份减少了14条；用水节约0.03方/条，电节约0.9度/条，汽节约0.002吨/条，单胎汽油用量由以前的53g降到了现在的40g，仅汽油一项每天可以降低费用260多元，月可节约资金7000多元。

　　强化管理：核算“细”到一滴胶

　　为把节能和成本控制摆在更加突出的战略位置，他们加强了内部管理，产制造方面，实施精细化生产模式，成本意识从每个岗位、每个环节抓起,。尤其是承包后，使员工们充分认识到工作是为自己干的，想尽千方百计地进行节约,不但杜绝了“长明灯”、“长流水”和“设备空车运转”的能源浪费现象，许多职工还提出了很多节约能源的好办法，各承包人更是学会了“算小账”、“算细账”，从细处、小处着手，核算成本“细”到一滴胶上，彻底杜绝了跑、冒、滴、漏。

　　以前，双星轮胎总公司密炼车间炭黑除尘效果不理想，炭黑经常泄漏，黑烟滚滚，不仅影响质量，而且增加了工人维护现场的劳动强度。在维修工的建议下，该车间对炭黑除尘系统进行改造，增强了炭黑除尘密封性，大大提高了炭黑除尘的回收利用，炭黑损耗率由去年的17.8‰降低到现在的12.8‰，每年可节约资金6万余元。另外，该车间在员工的建议下，通过改水管、加水泵，一年就可节约自来水费14400元。

　　双星“市场化承包”的这一管理举措的创新，使各项费用明显下降，职工人人行动起来，主动想办法在实际生产中降低消耗，就连过去不起眼的塑料袋，员工也主动节约回收。

　　科技创新：用智慧降成本

　　鼓励员工提出建议并参与创新，尤其是承包制实施以后，让员工真正明白“工作是为自己干，成本是为自己算”，大大促进了节能降耗工作的开展。在双星集团的很多车间里，都张贴有许多工人们来自生产中的保质增效又降低成本的好建议。

　　针对今年生胶价格涨价，双星轮胎总公司子午胎二厂压延班班长闫丰祥将创新挖潜的目标瞄向了压延机。压延机是“吃胶大户”，在生产中他发现下摆胶供料传送带由于设计不合理，不但浪费能源而且影响帘布质量。于是，他将压延机下摆胶供料传送带进行了创新，彻底解决了生产过程中堵塞胶料、半成品缺胶等质量问题，年可节约资金49140元。双星东风轮胎公司的周明创新的双面垫塑料布改为单面垫塑料布，每年可节约40余万元。

　　另外，打造“零距离”工程，排除任何人力、材料、时间、能耗、空间、搬运或其他资源的浪费，排除生产现场的各种不必要的工作，也大大节约了能源、杜绝浪费。目前中国轮胎企业的密炼车间，大都自动化程度较低，大部分部件几乎都要靠员工人工搬运，所以胶部件堆积多、人也多，产品质量问题也多，而双星轮胎总公司早已实现机器人作业，使成本、次品率大大降低。

　　完善制度：“超罚节奖”调动职工积极性

　　坚持把节能作为增强市场竞争力的主攻方向，双星集团制定了《能源管理制度》，初步建立起与市场相适应的比较完善的节能法规和标准体系监督管理体系。